HVOF Püskürtme Çelik ve Nikel Alaşımlı Kaplamaların Korozyonu

Ana amaçlardan biri, HVOF püskürtmeli paslanmaz çelik ve nikel alaşımlı kaplamaların, geleneksel dövme malzemelerle karşılaştırıldığında deniz suyunda benzer korozyon özelliklerine sahip olup olmadığını belirlemekti. Burada rapor edilen çalışma, ticari olarak temin edilebilen HVOF püskürtme sistemleri kullanılarak çelik bir alt tabaka üzerine bırakılan korozyona dayanıklı alaşımların kaplamalarından beklenebilecek korozyon performansının seviyesini ölçmüştür. 316L'ye benzer bir bileşime sahip bir paslanmaz çelik (UNS S31603) ve bir alaşım 625'e benzer bir bileşime sahip bir nikel bazlı alaşım (UNS N06625) olmak üzere iki alaşım türü düşünülmüştür. Bu kaplamaların ve dövme formdaki aynı alaşımların korozyon davranışlarını incelemek için döngüsel potansiyodinamik polarizasyon yöntemi kullanılmıştır. Bir HVOF püskürtmeli nikel alaşımı 625 kaplamasının, deniz suyunda 316L paslanmaz çelik kaplamadan daha fazla korozyona dayanıklı olduğu bulundu. Bununla birlikte, nikel alaşımlı kaplama, dövme formda aynı nikel alaşımının korozyon direnciyle eşleşmedi, ancak dövme paslanmaz çeliğe yaklaşan korozyon direnci (deniz suyunda) sunma kabiliyetine sahip olabilir. Dövme formdaki aynı malzemeye kıyasla nikel alaşımlı kaplamanın daha düşük korozyon direnci seviyesinin, mikroyapısal farklılıklardan ve özellikle kaplamanın partiküller arası (splat) sınırları boyunca tercihli saldırı ile ilgili olduğuna inanılmaktadır.

Paslanmaz çelik veya nikel alaşımları gibi korozyona dayanıklı alaşımların termal püskürtmeli kaplamalarının altta yatan bir çelik alt tabakayı korumak için kullanılması son birkaç yılda çok ilgi görmüştür. Bu tür kaplamaların, çelik bileşenleri veya yapıları deniz suyundaki veya mineral veya organik asitler gibi aşındırıcı çözeltilerdeki korozyona karşı korumak için bir bariyer tabakasının gerekli olduğu uygulamalar için uygun olduğuna inanılmaktadır. Bu ilgi kısmen, bu metalik alaşımların çok düşük gözenekli kaplamalarının Yüksek Hızlı Oksijen Yakıtı (HVOF) püskürtme işlemi kullanılarak hazırlanabileceği beklentisinden kaynaklanmaktadır. Kaplamada gözeneklilik veya diğer kusurların varlığı endişe vericidir çünkü bunlar deniz suyunun (veya aşındırıcı çözeltinin) alt tabakaya ulaşması için bir yol sağlayabilir. Bu noktada substratın hızlı saldırısı daha sonra meydana gelebilir. Bu aynı zamanda, çelik substrat üzerinde lokalize (anot) bölgelerde hızlı korozyonu tetikleyen büyük bir katot gibi davranan kaplama ile bir elektrokimyasal hücrenin kurulduğu duruma da yol açabilir. Bu nedenle gereklilik, doğası gereği 'kapalı' olan garantili düşük porozite seviyelerine sahip kaplamalar bırakmaktır. HVOF püskürtme işleminin, paslanmaz çelikler ve nikel alaşımları da dahil olmak üzere, hem düşük gözeneklilik seviyelerine (hacimce %2'den az) hem de çok düşük oksit seviyelerine (ağırlıkça %2'den az) sahip çeşitli alaşım türlerinin kaplamalarını çökelttiği gösterilmiştir. Bu, diğer birçok termal püskürtme işlemine kıyasla HVOF püskürtme ile elde edilen daha yüksek parçacık hızlarının ve nispeten daha düşük parçacık sıcaklıklarının bir sonucudur.

Bununla birlikte, bu tür düşük gözenekli mikro yapıların elde edilmesiyle bile, HVOF püskürtmeli kaplamalar, karşılık gelen dövme malzemelerle aynı seviyede korozyon direnci sunmayabilir. Dövülmüş formdaki aynı malzemeye kıyasla püskürtülen kaplamalarda bulunan daha homojen olmayan mikro yapıların korozyon özelliklerini etkilemesi muhtemeldir. Kaplama mikro yapısına, genellikle alaşım elementlerinde tükenen partiküller arası (splat) sınırlar ve bu (splat) sınırlarda ince oksit filmlerin varlığı hakimdir. 

Kaplama sistemlerinin sulu ortamlardaki korozyon performansının değerlendirilmesi zor olabilir. Korozyon davranışını karşılaştırmak için daldırma yöntemlerine güvenmek, uzun test süreleri (genellikle 60 gün veya daha uzun) ve herhangi bir korozyon saldırısına ilişkin niteliksel bir görsel değerlendirme gerektirir. Elektrokimyasal test teknikleri, dövme alaşımlı malzemelerin sulu ortamlardaki korozyon davranışını değerlendirmek ve karşılaştırmak için daha hızlı ve daha nicel bir araç sağlamak için kullanılır. Deniz suyu ve bazı seyreltik asit ortamlarında, korozyona dayanıklı alaşımların lokalize çukurlaşma ve çatlak saldırısı genellikle endişe vericidir ve korozyon direncinin bozulmasına neden olabilir. ASTM Standardı G61, klorür içeren ortamlarda dövme demir veya nikel bazlı alaşımların lokalize korozyona karşı nispi duyarlılığını belirlemek için döngüsel potansiyodinamik polarizasyon ölçümleri yapmak için bir prosedürü açıklar. Daha yakın zamanlarda, bu tür teknikler, korozyona karşı dirençlerini sıralamak için nispeten hızlı bir yöntem sağlamak için termal püskürtmeli metalik kaplamalara uygulanmıştır.

Temel amaçlardan biri, HVOF püskürtmeli paslanmaz çelik ve nikel alaşımlı kaplamaların, dövme malzemelere kıyasla deniz suyunda benzer korozyon özelliklerine sahip olup olmadığını belirlemektir. Burada rapor edilen çalışma, ticari olarak temin edilebilen HVOF püskürtme sistemleri kullanılarak çelik bir alt tabaka üzerine bırakılan korozyona dayanıklı alaşımların kaplamalarının korozyon performans seviyesini karşılaştırdı. 316'ya benzer bir bileşime sahip bir paslanmaz çelik ve 625 alaşımına benzer bir bileşime sahip bir nikel alaşımı olmak üzere iki alaşım türü düşünülmüştür. Bu kaplamalar, sulu (deniz suyu) korozyon direncini optimize eden, burada bildirilmeyen daha büyük bir ortak endüstri projesinde hazırlanmıştır. ve seyreltik asit) ortamları. Bu kaplamaların ve dövme formdaki aynı alaşımların korozyon davranışlarını incelemek için döngüsel potansiyodinamik polarizasyon yöntemi kullanılmıştır.

Önerilen Makale: Çelik profil malzemeler ve uygulamaları hakkında detaylı bilgi almak için yuvarlak çelik çubuk fiyatları sayfamızı ziyaret etmenizi tavsiye ederiz.

Kaplama Hazırlama ve Karakterizasyon

316L paslanmaz çelik ve nikel alaşımı 625'in kaplamaları, piyasada bulunan üç HVOF sistemi kullanılarak düşük karbonlu (% 0.14 C) çeliğe püskürtüldü: Praxair Surface Technologies'den JP5000 (JP) ve TopGun (TG) HVOF sistemleri ve Diamond Jet Hybrid (DJ). ) Sulzer Metco'dan HVOF sistemi. Üç HVOF sistemi, meme tasarımı ve yüksek basınçlı yakma işleminde kullanılan yakıt gazı türü açısından oldukça farklıdır. Bu farkın ayrıntılı açıklamaları başka bir yerde açıklanmıştır. Kaplamalar, korozyon dirençlerini en üst düzeye çıkarmak için bir 'deney tasarımı' yaklaşımı (burada bildirilmemiştir) dahilinde farklı püskürtme parametresi ayarları kullanılarak hazırlanmıştır. 

50 mm x 50 mm boyutlarındaki düşük karbonlu çelikten test parçaları, yaklaşık 300 um kalınlığa kadar kaplandı. Her bir kaplamanın enine kesitleri hazırlandı ve optik ve taramalı elektron mikroskobu ile incelendi. Gözeneklilik seviyesi, nicel görüntü analiz ekipmanı kullanılarak kesitin optik görüntülerinden ölçülmüştür. Her kaplama için üç ölçüm yapılmış ve bir ortalama değer hesaplanmıştır. Oksijen içeriği, alt tabakadan ayrılan ve bir toz halinde öğütülen kaplama numuneleri üzerinde ölçülmüştür. Oksijen seviyesi, Leco TC 136 ekipmanı kullanılarak inert gaz füzyon tekniği ile analiz edildi. Kaplamalardaki oksit seviyesi tahminleri, tespit edilen oksijenin Cr 2O 3 varlığı ile ilişkili olduğu varsayımıyla hesaplanmıştır.

Kaplama Yapışmasının Ölçülmesi

Yapışma, ASTM C633-79 'Alevle püskürtülen kaplamaların yapışma veya kohezyon gücü için standart test yöntemi' uyarınca ölçülmüştür. Bu test, bir kaplamanın bir alt tabakaya yapışmasını (bağ mukavemetini) veya alt tabaka yüzeyine normal gerilimde kaplamanın yapışma mukavemetini ölçmeye çalışır. Yükleme fikstürünü kaplamaya bağlamak için yüksek mukavemetli bir yapısal yapıştırıcı kullanıldı. Her kaplama tipi için, beş test parçasının yapışması ölçüldü ve ortalama kırılma gerilimi ve standart sapma hesaplandı.

Elektrokimyasal Test

Kaplanmış test parçalarının korozyon davranışı, dövme demir ve nikel bazlı alaşımlar için ASTM G61 tarafından açıklanana benzer bir elektrokimyasal test yöntemi kullanılarak değerlendirildi. Kaplama yüzeyi, deterjanla yıkama, suyla durulama, asetonla yağ giderme ve havada kurutmanın hemen ardından püskürtülmüş durumda test edildi. Elektrokimyasal korozyon testi, pH 8.2 ve 25°C sıcaklıkta yapay deniz suyu çözeltisinde (%3.5 NaCl) döngüsel anodik polarizasyondan oluşuyordu. Deniz suyu solüsyonunun havası nitrojen ile temizlenerek alındı.

50x50 mm'lik kaplanmış bir test parçası, 250 ml'lik havası alınmış deniz suyu çözeltisi ile temas halinde olan kaplamanın 1 cm2 çapındaki alanı ile bir Avesta tipi hücre düzenlemesinin tabanına kenetlendi. Hücre contası tasarımı, hücre kenarının kaplamayla temas etmesiyle bağlantılı çatlak korozyon sorunlarını en aza indirmek için arıtılmış su ile yıkamaya izin verdi. 2 saatlik bir stabilizasyon periyodundan sonra, korozyon potansiyeli Doymuş Kalomel referans Elektroduna (SCE) göre ölçülmüştür. Kaplanmış numune daha sonra korozyon potansiyelinden 10 mV.dak -1 hızında anodik olarak polarize edilirken, bir platin karşı elektrota giden korozyon akımı ölçülür. 10 mA.cm -2'lik bir anodik akım yoğunluğuna ulaşıldığında, uygulanan potansiyel tersine çevrildi ve korozyon potansiyeline geri tarandı. Uygulanan potansiyelin (mVsce) bir fonksiyonu olarak 1 cm2 test alanından mA.cm -2 cinsinden anodik akım yoğunluğunun bir grafiği elde edildi. Her ikisi de ilgili kaplama malzemelerine benzer bileşime sahip düşük karbonlu çelik altlık ve 316L paslanmaz çelik ve nikel alaşımı 625'ten işlenmiş numuneler için polarizasyon grafikleri de elde edildi. Dövme alaşım numunelerinin yüzeyi, 600 grit SiC kağıt kullanılarak test edilmeden önce aşındırıldı ve daha sonra kaplamalar için yukarıda tarif edildiği gibi yağdan arındırıldı.

Elektrokimyasal polarizasyon testinde, anodik akım yoğunluğu, test edilen yüzeyden malzeme çözünmesinin bir ölçüsüdür. Test sırasında anodik akımda hızlı bir artış, genellikle çukurların oluşumu, çatlakların varlığı veya oksit filmin bozulması nedeniyle lokal korozyonun başlaması ve yayılması ile ilişkilidir. Bu çalışmada hazırlanan düşük gözenekli kaplamalar için ölçülen anodik akımın esas olarak kaplamadan kaynaklandığı varsayılmıştır. Gerçek bir hizmet ortamında kaplama, bir biyofilm varlığında doğal deniz suyu için 400 mV'a ulaşabilen ve muhtemelen klorlu bir deniz suyu ortamında 600 mV'a kadar çıkabilen anodik potansiyellere maruz kalabilir.

Stabilizasyon periyodunun sonundaki korozyon potansiyeli ve ileri tarama için 100, 400 ve 600 mV SCE potansiyellerindeki anodik akım yoğunluğu, farklı kaplamaların ve dövme alaşımlı malzemelerin korozyon performansını karşılaştırmak için ölçüler olarak kullanıldı. Daha yüksek (daha asil) korozyon potansiyeline sahip kaplamalar ve seçilen potansiyellerde daha düşük anodik akımlar, korozyona karşı daha iyi dirence sahip olarak kabul edildi ve alttaki çelik alt tabakaya daha fazla koruma sağlaması bekleniyordu. Dövme formda korozyona dayanıklı alaşımlar için polarizasyon grafiklerini yorumlarken, tipik olarak 0,01 mA.cm -2'nin üzerinde bir anodik akımın varlığı, genellikle, malzemenin yüzeyinde lokalize oyuklaşma veya çatlak korozyon saldırısının başlangıcını ve ilerlemesini belirtmek için alınır. 
 

Kaplama Mikroyapıları

316L paslanmaz çelik kaplamalar için ölçülen gözeneklilik ve oksit seviyeleri sonuçları, kaplamaların hacimce %4 veya altında düşük gözeneklilik seviyeleri ile hazırlandığını göstermektedir. Kaplamalardaki oksit seviyesinde, malzeme tipine, HVOF sistemine ve toz boyutuna bağlı olarak ağırlıkça yaklaşık %18'den ağırlıkça %1'e kadar değişen daha büyük bir varyasyon vardı.

Paslanmaz çelik kaplamalar için, TG HVOF sistemi, en yüksek oksit seviyelerine ve en düşük miktarda gözenekliliğe sahip kaplamalar üretti. TG sistemi kullanılarak hazırlanan paslanmaz çelik kaplamalardan birinin enine kesiti görüntüsü, paralel olarak hizalanmış oksit kirişleri (daha koyu kontrast fazı) ile lamel tipi bir mikro yapı vermek üzere püskürtme işlemi sırasında tozun yüksek oranda eridiğini göstermektedir. JP ve DJ HVOF sistemleri kullanılarak hazırlanan paslanmaz çelik kaplamaların her ikisi de TG kaplamalardan çok daha düşük oksit seviyelerine, ancak daha yüksek miktarlarda gözenekliliğe sahipti. JP ve DJ HVOF sistemleriyle elde edilen mikro yapı, ağırlıklı olarak iyi istiflenmiş, kısmen deforme olmuş parçacıklardan oluşuyor gibi görünmektedir. Bu mikro yapı tipi, toz parçacıklarının, bu iki HVOF sistemi kullanılarak püskürtüldüklerinde, alt-tabakaya çarptığında muhtemelen erime noktalarının altında, daha düşük bir sıcaklıkta olduğunu gösterir. Ayrıca, daha küçük bir toz boyutu aralığının (15 ila 45 um), biraz daha düşük gözenekli kaplamalar verdiğini de gösterir. Benzer şekilde, her kaplama tipindeki oksit seviyesi, toz boyutu aralığına bağlıdır ve daha küçük boyut, hazırlanan kaplamalarda belirgin şekilde daha yüksek oksit içeriği verir.

Yine nikel alaşımlı kaplamalar için TG HVOF sistemi en yüksek oksit içeriğine sahip kaplamalar üretmiştir. JP ve DJ HVOF sistemleri ile oldukça düşük oksit seviyelerine sahip kaplamalar hazırlanmıştır. Bununla birlikte, paslanmaz çelik kaplamaların aksine, gözeneklilik seviyelerinde çok az fark vardı. Her üç HVOF sistemi ile hacimce yaklaşık %2'lik gözeneklilik seviyeleri elde edildi. JP ve DJ sistemleri kullanılarak püskürtülen kaplamalar için elde edilen kaplama mikroyapılarının yine çoğunlukla iyi istiflenmiş kısmen deforme olmuş parçacıklardan oluştuğu görülmektedir. DJ kaplama ayrıca, oksit olduğu varsayılan daha koyu bir kontrast fazı ile ayrılan alt tabakaya paralel katmanlarla birlikte fark edilir bir katmanlı yapıya sahiptir. Her katmanın, püskürtme tabancasının yüzey üzerinde bir geçişini temsil ettiğine inanılmaktadır. Bu belirgin oksit bantlarının nedeni bilinmemektedir. 

Tüm kaplamalar için, ölçülen yapışma değerleri iyi olarak kabul edildi ve çoğu durumda, kaplama-alt tabaka ara yüzeyinde meydana gelen başarısızlıkla birlikte yaklaşık 80 MPa idi. Bunun istisnası, kaplama alt tabakadan çıkarıldığında 60 MPa'nın altında daha düşük yapışma değerleri veren JP sistemi kullanılarak hazırlanan paslanmaz çelik kaplamalardı.

Korozyon Davranışı

Yukarıda bildirildiği gibi, kısmen kaplamayı hazırlamak için kullanılan HVOF sistemine bağlı olarak hem paslanmaz çelik hem de nikel alaşımlı kaplamalar için farklı kaplama mikroyapıları elde edilmiştir. Her durumda, kaplama mikro yapıları, bu malzemeler için dövme formda görülenlerden farklıdır. HVOF kaplamaların korozyon davranışını dövme malzemeyle karşılaştırmak için hızlandırılmış elektrokimyasal korozyon testi kullanıldı.

Sonuçların incelenmesi, iki kaplama tipi için paslanmaz çelik kaplı test parçalarının, 4.3 ila 8.4 mA.cm -2 (100 mV SCE'de) ölçülen en yüksek anodik akım yoğunluklarını verdiğini ortaya koymaktadır. Nikel alaşımı kaplı test parçaları için daha düşük anodik akım yoğunlukları ve daha az negatif korozyon potansiyeli ölçülmüştür. HVOF sistemine bağlı olarak, bu kaplamaların anodik akım yoğunlukları 0.006 ve 0.92 mA.cm -2 (100 mV SCE'de), tipik olarak paslanmaz çelik kaplamalardan iki kat daha düşüktü. Bu sonuçlar, alaşım 625'e benzer bileşime sahip yüksek kaliteli, HVOF püskürtmeli nikel alaşım kaplamalarının, benzer yüksek kaliteli paslanmaz çelik HVOF kaplamalarından önemli ölçüde daha iyi korozyon direnci ve sonuç olarak bir çelik alt tabakaya daha iyi koruma sağlayabileceğini göstermektedir.

Sonuçlar ayrıca, hem paslanmaz çelik hem de nikel alaşımlı kaplamalar için, TG HVOF sisteminin kalan potansiyellerin üzerinde polarize edildiğinde çok daha yüksek anodik akım yoğunluklarına sahip kaplamalar ürettiğini göstermektedir. Bu, bu kaplamaların daha yüksek düzeyde korozyon yaşadığını belirtmek için alındı. Korozyon davranışındaki farklılık, farklı kaplama mikroyapılarıyla ilişkilidir. Tipik olarak JP ve DJ HVOF sistemleriyle elde edilen, iyi istiflenmiş kısmen deforme olmuş parçacıklardan oluşan bir mikro yapı, TG sistemi kullanılarak elde edilen daha yüksek oksitli lamel tipi mikro yapıya göre korozyona daha dirençli görünmektedir.

Dövme Alaşımlarla Karşılaştırma

Aynı elektrokimyasal testte, dövme 316L paslanmaz çelik, bu malzeme için tipik bir grafik gösterdi ( Şekil 8). Geri kalan potansiyelden anodik polarizasyonda, anodik akım yoğunluğu başlangıçta yavaşça arttı ve 0.01 mA.cm -2'yi geçmedi. Yaklaşık 275 mV SCE'lik bir potansiyele ulaşıldığında, oyuklaşmanın başlamasıyla bağlantılı olarak korozyon akımında hızlı bir artış meydana geldi. 316L paslanmaz çelikten yapılan tüm HVOF püskürtmeli kaplamalar, önemli ölçüde daha düşük bir dinlenme potansiyeli sergiledi ve potansiyel arttıkça anodik akım yoğunluğunda çok daha hızlı bir artış gösterdi. Kaplamalar ayrıca yaklaşık 0mV SCE'de, dövme alaşım için görülenden önemli ölçüde daha düşük bir belirgin bozulma potansiyeli gösterdi.

Dövme nikel alaşımı 625, potansiyel kalan potansiyelden yükseltildiğinden anodik akım yoğunluğunda kademeli bir artış sergiledi. Tüm nikel alaşımı 625 kaplamaları, dövme formdaki nikel alaşımından yaklaşık 400 mV SCE'nin altındaki potansiyellerde daha yüksek anodik akım yoğunlukları göstermiştir. TG HVOF sistemi tarafından hazırlanan bu malzemenin daha ağır oksitlenmiş kaplamaları, önemli ölçüde daha fazla negatif korozyon potansiyeline ve çok daha yüksek anodik akım yoğunluğuna sahipti.

Dövme 316L paslanmaz çelik, dövme nikel alaşımı 625 ve kaplanmamış karbon çelik substrat için olanlarla birlikte daha iyi nikel alaşımlı kaplamalardan biri (JP11) için elde edilen ileri taramanın bir kısmı Şekil 10'da gösterilmektedir. bir karbon çeliği substrat üzerindeki alaşım kaplamanın çok daha düşük bir anodik akım yoğunluğu vardır ve sonuç olarak kaplanmamış substrat malzemesinden daha iyi korozyon direncine sahip olduğuna inanılır. Bununla birlikte, nikel alaşımlı kaplamanın korozyon direnci, aynı alaşımın dövme formundakiyle eşleşmez. Nikel alaşımlı kaplama, dövme nikel alaşımından çok daha yüksek bir anodik akım yoğunluğu verir ve dövme 316L paslanmaz çelik için ölçülenlerden biraz daha yüksek değerlere sahiptir (çukurlanma potansiyelinin altında). HVOF püskürtmeli nikel alaşımlı kaplamaya sahip bir çelik substratın, dövme 316L paslanmaz çeliğe benzer deniz suyunda korozyon direnci sunma yeteneğine sahip olduğuna inanılmaktadır, ancak dövme nikel alaşımınınkine değil.

Elektrokimyasal test sırasında nikel alaşımlı kaplamanın korozyon saldırısının doğası incelenmektedir. Bir testte, DJ37 etiketli kaplamaya benzer şekilde hazırlanan bir kaplama, herhangi bir korozyon atağının kapsamını artırmak için 20 saat +300 mV SCE'de tutuldu. Bu fotomikrograf, partiküller arası sınırlar boyunca meydana gelmiş gibi görünen kaplama korozyonunu göstermektedir. Ayrıca alttaki karbon çeliği alt katmanında görsel bir korozyon olmadığı da dikkat çekicidir. Uygun sızdırmazlık maddelerinin kullanılmasının kaplamaların korozyon saldırısını azaltması mümkündür. Bu, eğer dolgu macunu, kaplama yüzeyindeki herhangi bir açık gözenekliliğe veya partiküller arası sınırlara erişimi azaltabiliyorsa meydana gelebilir. Bununla birlikte, bu kadar düşük gözenekli kaplamalarda, dolgu macununun kaplamaya nüfuz etmesi olası değildir. Sızdırmazlık malzemelerinin kullanımına ilişkin daha fazla çalışma devam etmektedir.
 

HVOF püskürtmeli nikel alaşımı 625 ile kaplanmış bir çelik substrat, dövme 316L paslanmaz çeliğe yaklaşan korozyon direnci (deniz suyunda) sunma yeteneğine sahip olabilir, ancak dövme formdaki nikel alaşımınınkine değil.

Nikel alaşımı 625'in HVOF püskürtmeli kaplamaları, deniz suyunda korozyona karşı eşdeğer maliyetle 316L paslanmaz çelik kaplamalara göre daha iyi direnç sağlayabilir.

Nikel alaşımlı kaplamanın dövme malzemeye kıyasla daha düşük korozyon direnci seviyesi, parçacıklar arası (splat) sınırlar boyunca tercihli saldırı ile ilgili görünmektedir.