Metal Dövme Nedir

metal dövme

Dövme, iş parçasının darbeli veya darbesiz şekilde uygulanan basma kuvvetleri vasıtasıyla plastik şekil değiştirdiği bir şekil verme yöntemidir. Bu yöntemle değişik boyut ve şekillerde parçalar üretilebilmektedir. Dövme ürünleri, taşıtlarda, tarım makina ve aletlerinde, inşaat ve yol makinalarında, füze ve roketlerde, silah endüstrisinde, türbin, motor v.b. makinalarda kullanılmaktadır. Dövme yöntemi ile üretilen parçaların mekanik özelliklerinde iyileşme görülmektedir.

Dövme sıcak, ılık ve soğuk olarak uygulanmaktadır. Malzemenin mutlak erime sıcaklığı (°K) Te ve şekil verme sıcaklığı da T ile gösterilirse, genel olarak, T/Te < 0.3 ise soğuk şekil verme, T/Te = 0.3 - 0.5 arası ise ılık şekil verme, T/Te > 0.6 ise sıcak şekil verme söz konusudur.
 
Dövme işleminde iş parçasına uygulanan basma kuvvetleri şahmerdan çekiç veya preslerden elde edilmektedir.

Önerilen Makale: Çelik köşebent malzemeler ve uygulamaları hakkında detaylı bilgi almak için çelik köşebent fiyatları sayfamızı ziyaret etmenizi tavsiye ederiz.
 

Metal Dövme Yöntemleri


Dövme işlemi değişik kriterlere göre farklı şekillerde sınıflandırılır:

1. Kullanılan makinaların çalışma prensibine göre: şahmerdanla dövme ve presle dövme. 

2. Uygulama sıcaklığına göre: soğuk dövme, ılık dövme ve sıcak dövme. 

3. İzlenen yol veya kullanılan kalıp özelliklerine göre: açık kalıpta dövme, kapalı kalıpta dövme, yığma v.b. 

Elde Dövme 

El takımları kullanılarak ısıtılmış metalin çekiçlenmesiyle gerçekleştirilen ve ilk dövme işlemi olarak bilinen bir dövme yöntemidir.
 
Açık Kalıpta Dövme 

Açık kalıpta dövme yönteminde, malzeme düzlemsel veya basit şekilli kalıplar arasında dövülmektedir. Kuvvet üst kalıba şahmerdan çekiç veya presler ile uygulanmaktadır. Bu yöntem, kapalı kalıpta işlenemeyecek kadar büyük parçaların dövülmesinde, kalıp maliyetinden dolayı sayıca az üretimlerde tercih edilmekte ve bütün dövülebilir metaller açık kalıpta dövülebilmektedir. 

Kapalı Kalıpta Çapaklı Dövme 

Karmaşık şekilli parçaları açık kalıpta dövme yöntemi ile elde etmek mümkün olmamakta ve bu parçalan üretebilmek için özel şekillendirilmiş kalıplara ihtiyaç duyulmaktadır. Bu nedenle, birbiri üzerine kapanan ve elde edilecek parçanın negatif şekline sahip kalıplar kullanılır.
 
Kapalı kalıpta çapaklı dövme sıcak olarak yapılan bir üretim yöntemidir. Malzemenin kalıp boşluğunu doldurması kolay gerçekleşmemektedir. Bundan dolayı, işlem kademeli olarak uygulanır. Fakat, ara kademelerin kabaca yapılması nedeniyle gerekli malzeme miktarını hassas tayin etmek mümkün olmadığından gereğinden fazla malzeme kullanılır. Bu fazla malzeme çapak olarak kalıp boşluğu dışındaki çapak oluğunda birikir. Daha sonra çapak kesme işlemleriyle çapak alınarak arzu edilen parça elde edilir. 

Kapalı Kalıpta Çapaksız Dövme 

Sıcak veya soğuk olarak uygulanan bu yöntemde kalıp tamamen kapanmakta ve çapak oluşmamaktadır. Bu nedenle, hammadde hacmi çok hassas bir şekilde kontrol edilmelidir. Malzeme olarak avantaj sağlamakta fakat kalıp tasarımı ve işlemin kontrolü çok zor olmaktadır. Bu yöntem çoğunlukla disk şeklindeki parçalar için kullanılmaktadır.
 
Yatay Dövme 

Genellikle dairesel kesitli metal bir çubuğun, ekseni doğrultusunda uygulanan basma kuvveti etkisiyle, bir ucunun yığılarak şekillendirilmesidir. Özel yatay makinalarda sıcak, yan sıcak veya soğuk olarak uygulanır. İşlem biri sabit diğeri hareketli iki yan kalıp tarafından sıkı bir şekilde kavranan çubuğun serbest ucu ıstampa tarafından kalıp boşluğunu doldurmaya zorlanması şeklinde gerçekleşir. Uygulamaya örnek olarak cıvata kafalarının şekillendirilmesi verilebilir. 

İşlemin sağlıklı gerçekleşebilmesi için burkulmanın önlenmesi gerekmektedir. Bunun için işlem bazı kurallara uygun olarak gerçekleştirilir. Bu kurallar şunlardır: 

1- Dairesel kesitli bir çubuğun kalıp dışında kalan serbest kısmının uzunluğu çapının üç katından büyük olamaz. 

2- Kalıp çapı çubuk çapının 1.5 katını geçmediği takdirde yığılabilecek boy sonsuz uzunlukta olabilir. 

3- İkinci kuralın koşulları içinde, çubuğun kalıplar arasından dışarı taşması halinde, Taşan kısmın uzunluğu en çok çubuk çapına eşit olmalıdır.

Hassas Dövme 

Hassas dövme çok az veya hiç bir makina işlemi gerektirmeksizin O° veya bu değere çok yakın tasarım açılan ile dar toleranslarda gerçekleştirilen bir dövme işlemidir. Bilinen kapalı kalıpta dövme yöntemleri ile hassas dövmede kullanılan üretim işlemleri esas olarak benzerdir. Bu yöntem, kapalı kalıpta çapaklı dövme ile kapalı kalıpta çapaksız dövme arası bir orta yol gibi düşünülebilir. 

Hassas dövme ile çok parçalı kapalı kalıp teknolojisi kullanılarak üretim yapıldığı halde iz oluşmamış yüzeye sahip parçalar elde edilir. Genelde, bilinen yöntemlerle dövülmüş ve işlenmiş bir parça ile karşılaştırıldığında, aynı alaşımdan hassas dövme ile elde edilen parça çok daha yüksek mukavemet / ağırlık oranına sahiptir. 

İzotermal Dövme 

Geleneksel kalıpla dövme işlemlerinde, iş parçası ile kalıp arasındaki sıcaklık farkı 1000°C olabilmektedir. İzotermal dövmede ise uygun bir teçhizat vasıtasıyla kalıplar iş parçası sıcaklığın kadar ismim Dövme işlemi süresince de kalıplar ile iş parçası yaklaşık aynı sıcaklık mertebesinde tutularak iş parçasının soğuması önlenir. Böylece, yüksek sıcaklıkta akma sınırı nispeten düşük olan malzemenin kalıp boşluğunu tamamen doldurması sağlanır. Bu yöntemle en çok dövülen malzemeler, akma sınırının yüksekliği nedeniyle çok zor şekillendirilebilen titanyum ve yüksek sıcaklığa dayanıklı nikel esaslı alaşımlardır. İzotermal dövme oldukça yavaş birim şekil değişimi hızlarında gerçekleştirilir.
 
İzotermal dövmenin geleneksel kalıpla dövmeye göre üstünlükleri, işlem sonrası çok az talaş kaldırmaya gerek kalması ve dövme kuvvetinin % 20-25 oranında azalmasıdır. Bu yöntemde hidrolik presler kullanılır. Ekonomik kullanım için seri üretim parça sayısı 100 ile 1000 adet arası olmalıdır. 

Sıcak Kalıpta Dövme 

Kapalı kalıpta dövmeden farklı olarak iş parçası ile kalıp arasındaki sıcaklık farkının 1000 °C civarı olduğu durumlarda kalıp 110-225°C civarına ısıtılmaktadır. Sıcak kalıpta dövme yöntemi nikel esaslı malzemelerin dövülmesi için geliştirilmiştir. 
Bu işlem izotermal dövme ile kapalı kalıpta dövme yöntemi arası bir yöntem olarak görülebilir ve kalıp ömrünü kısaltmasından dolayı yaygın olarak kullanılmamaktadır. 

Süperplastik Dövme 

Süperplastik dövme işlemi izotermal dövmenin benzeridir. İki işlem arasındaki tek farklılık daha az birim şekil değişimi hızında uygulanmasıdır. Süperplastik dövme işleminde basınç etki süresinde bir artış söz konusudur. Bir malzemenin süperplastik davranışı için ön şartlar vardır. Bu şartlar aşağıda verilmiştir: 

1- Tane boyutu birkaç mikron olan çok ince yapı ve bu yapıda işlem süresince tane irileşmesi olmamalıdır. 

2- Dövme sıcaklıkları yaklaşık 1/2 Tc olmalıdır. 

3- Birim şekil değişim hızları çok küçük olmalıdır. 

Bu işlem için genellikle molibden alaşımlı çelikten üretilmiş kalıplar kullanılmaktadır. Süperplastik dövme çoğunlukla yüksek sıcaklığa dayanıklı motor elemanlarının üretiminde uygulanmaktadır. 

Radyal Dövme
 
Soğuk veya sıcak olarak uygulanan bu yöntemde, iki veya daha çok sayıda kabın radyal hareketi ile uzunluğu boyunca sabit veya değişken kesitli dolu veya içi boş parçalar üretilir. 
Yöntem, prensip olarak rotorun dönme hareketiyle çekiçlerin merkezkaç kuvveti etkisiyle yerleşmiş oldukları rotor kanalları içinde açılması ve sinüzoidal biçimli arka yüzeylerinin makaralara her çarpışında kapanmak zorunda kalması esasına göre çalışır.

Küçük çaplı çubukların dövülmesi için iki çekiçli makinalar yeterli olmaktadır. Büyük makinalar ise genellikle dört çekiçlidir. 

Tüpler, içlerine malafa sokularak radyal dövülebilir. Dış yüzeyin daima dairesel almasına karşılık iç yüzeye herhangi bir şekil yenilebilir . 

Sinter Dövme 

Sinter dövme, sinterleme ile elde edilen taslakların sıcak veya soğuk olarak kapalı kalıpla dövülmesi yöntemidir. 

Sinter dövme işlemi görmüş parçaların yapısı çok ince taneli ve homojendir. Mekanik özellikleri ekseriyetle izotrop olup yorulma mukavemeti üzerine olumlu etki meydana getirir. Endüstride, piston kolları, dişli ve bağlantı parçaları, eş hareketli parçaların üretiminde kullanılmaktadır. Bitmiş yüzeylerin boyut toleransları 5 - 30 µm arasındadır.
 
Dövme Haddeleri ile Şekillendirme 

Önceleri kapalı kalıpla dövme için taslak hazırlama (özellikle uzun ve ince parçaların ön şekillendirilmesi) amacıyla uygulanan bu işlem daha sonra büyük bir gelişme göstererek bitmiş parça üretiminde de kullanılmaya başlanmıştır. Geleneksel yöntemde, sıcak iş parçası, üzerine uygun gravürler açılmış iki matris arasında haddelenerek arzu edilen şekil elde edilir. Her matris bir merdaneye tespit edilmiştir. Matrisler merdane çevresinin ancak bir kısmını kaplar. Bir matris üzerinde yan yana ve birbirinden farklı gravürler bulunur.

Çapraz (kamalı) haddelemede ise iş parçası üzerinde birer kama bulunan iki merdane arasında şekil verilir. Merdaneler dönerken, konumu kılavuzlarla tespit edilmiş olan iş parçasının orta kısmı kamalar vasıtasıyla kademeli olarak şekil değiştirir. 

Bu yöntemle akslar, uçak pervaneleri, bıçak saplan, keskiler, oluklu tüpler ve yaprak yaylarının uçları şekillendirilir.
 
Elektro Yığma 

Bir sıcak şekil verme işlemi olan elektro yığmada, silindirik bir çubuğun uçlarından biri elektrik akımı ile ısıtılır. Çubuk diğer ucundan itilerek ısıtılan ucun düzlemsel bir yüzeye bastırılması veya bir kalıp boşluğunu doldurması sağlanır. 

Yatay dövme makinasının birkaç işlemde gerçekleştirilebilecek bir şekil, elektrohidrolik bir makinada yıkma ile malzemenin çubuğun bir ucunda sürekli toplanması sonucunda, kolayca elde edilebilmektedir.
 
Darbeli Ekstrüzyon (Püskürtme) 

Püskürtme yöntemleri "ileri" ve “geri" olmak üzere ikiye ayrılır. İleri püskürtmede alıcı içerisine yerleştirilen sıcak veya soğuk malzeme ıstampa tarafından uygulanan basma kuvvetini etkisiyle kalıp deliğinden geçirilerek şekillendirilir. Malzemenin hareket yönü ıstampa ile aynıdır. Geri püskürtmede ise malzeme ıstampaya zıt yönde hareket eder.

Bu yöntem ile traş kremi tüpleri, diş macunu tüpleri, boya pigmentleri tüpleri, ilaç kutuları v.b. ürünlerin imalatı gerçekleştirilir. Ürünün dış çapı, kalıbın çapı ile aynıdır. Cidar kalınlığı zımba ile kalıp arasındaki açıklıkla kontrol edilir. 

Darbeli ekstrüzyonun maliyeti düşüktür. Ürünler mükemmel bir yüzey kalitesine sahiptir ve yıllık 10 - 20 milyon adetlik üretimle gerçekleştirilebilir. Kalıp maliyeden yüksektir, fakat parça sayısı yüksek olan imalatlarda parça başına düşen kalıp maliyeti düşük olmaktadır.

Orbital Dövme 

Orbital dövme, malzemenin yörüngesel hareket yapan bir üst ve herhangi bir rotasyon hareketi olmayan bir alt kalıp (matris) arasında dövülerek şekillendirilmesidir. Alt matris eksenel olarak üst matrise doğru yükselirken üst kalıbın ekseni dairesel, spiral, doğrusal veya episikloidal hareketler yapar.
 
Yığmada tüm kesite uygulanan kuvvet, orbital dövmede yüzeyin ancak bir kısmına uygulanmaktadır. Bu nedenle, işlem daha az kuvvetle gerçekleşir. Bunun yanında bir defada şekil değiştirme miktarı artmaktadır.

Delme 

Delme, kalın cidarlı içi boş parçalar elde etmek için uygulanan bir yöntemdir. Bazı hallerde ön delme işlemi olarak da uygulanır. Bu işlem, kapalı kalıpta dövmedeki işlem sayısını azaltmak için tek taraflı veya çift taraflı olarak gerçekleştirilmektedir. 

Istampa ile Basma
 
Bu işlemde sertleştirilmiş bir ıstampanın sıcak veya soğuk bir kalıp blokuna bastırılması ile ıstampanın şekline sahip kalıp boşluğu elde edilir. Gerekli basınç, kalıp malzemesinin çekme dayanımının yaklaşık 3 katıdır.

Dar Kalıplar Arasında Dövme.

Yığmada şekil değişimi parçanın yanlarına doğru yaklaşık simetrik olarak meydana gelir. Bazı hallerde ise şekil değiştirmenin tek doğrultuda yoğunlaşması arzu edilir. Bu durumda dövme işlemi gayeye uygun olarak yapılan dar kalıplarla gerçekleştirilir. Bu durumda şekil değiştirme sürtünme kuvvetinin daha az olduğu dar boyut doğrultusunda daha fazla olur. Bu işlem esnasında istenen boyut uzatılırken az miktarda genişleme de olur. Kalıp genişliği azaldıkça, genişleme miktarı azalır. Ancak kalıp genişliği belirli ölçülerin altına indirilemez, aksi halde uzatma işlemi yerine kesme işlemi gerçekleşir. 

Kalıp yüzeylerini özel olarak şekillendirerek de malzeme akışına etkili olunabilir. Düşey dövme kuvvetinin yatay bileşeni malzemeyi uzatmada dışa doğru, toplamada ise içe doğru hareket etmeye zorlar. 

Malzemenin çubuk eksenine dik doğrultuda az da olsa bir miktar hareket etmesi kaçınılmaz olduğundan uzatmada ardarda vurulan iki darbe arasında iş parçası 90° döndürülür. Bunun sonucunda, çubuğun iki ucu arasında kalan bir kısmının veya bir ucunun kesit yüzeyi küçültülerek boyu uzatılmış olur.
 

Metal Dövmede Oluşan Kusurlar


Dövme parçalarında görülen kusurlar çıkış nedenlerine göre üç gurupta sınıflandırılabilir. 

a- Malzeme kusurları. 
b- Isıtmadan kaynaklanan kusurlar. 
c- Dövmeden kaynaklanan kusurlar. 

Malzeme Kusurları 

Dövme parçalarda görülen birçok kusurun kaynağı dövmeden önceki işlemlerdir. Örneğin hammadde olarak kullanılan haddelenmiş malzemede katmer gibi bir kusur varsa bunun dövme parçada da bulunacağı açıktır. Yalnız, dövme işleminin karakterine bağlı olarak, bu kusurlar dövme parçada açığa çıkıp gözle görülebilecekleri gibi içerde gizli de kalabilirler. Hammaddenin boy kesilmesi sırasında uçlarda şekil bozukluğu oluşması ise özellikle yığma işleminde yüzey kusurlarına yol açar. Bu nedenle kritik uygulamalarda boy kesme makas yerine daha pahalı olmasına rağmen testerede yapılmalıdır. Haddeleme hatasından oluşan kusurlar genellikle boyuna çatialclar ve kesit çatlaklan olarak görülür. 

Kalıntı, segregasyon ve gözenek gibi oluşumlar da hammaddede bulunmaları sonucunda dövme parçaya geçen kusurlardır. Hammaddede bu kusurların bulunmasına karşı, böyle bir malzemenin kullanılmaması dışında, alınabilecek herhangi bir önlem yoktur. Yalnız, gözeneklerin dövme sırasında kapanabilecekleri de belirtilmelidir. Fakat normal olarak gözeneklerin kütüğün haddelenmesi sırasında kapanmış olmaları gerekir. Bu hata nedeniyle oluşan kusurlar yüzey boşlukları şeklinde de görülebilmektedir.

Isıtmadan Kaynaklanan Kusurlar 

Hammaddenin dövme için ısıtılması sırasında önlem alınmaması halinde tufal oluşur. Tufal, dövme işleminden önce yeterli biçimde giderilmelidir. Aksi takdirde dövme sırasında iş parçasının yüzeyine gömülerek yüzey görünümünü bozar. Tufalın başka bir sakıncası da dövmeden sonra talaş kaldırma işlemleri gerektiği takdirde, kalem ömrünü kısaltması ve/veya talaş kaldırma işleminden sonra dahi yüzey görünümünün fena, pürüzlülüğün ise yüksek olmasına yol açmasıdır. İş parçalarından dökülen tufal gravürün girintilerinde toplanarak tufal cepleri de oluşturabilir; bu durum dövülen malzemenin gravürü tam olarak dolduramamasına ve iş parçasında tufal kalıntıları bulunmasına neden olur. Tufalın doğurduğu sakıncaların giderilmesi için ısıtma atmosfer kontrollü fırında yapılmalı ve dövme işleminden önce tufal giderilmelidir. Dövme parçalarda görülen ve hammaddenin ısıtılması sırasında oluşan bir başka kusur da dekarbürizasyondur. Fakat dövmeden sonra iş parçası talaş kaldırarak işlenecek ve bu arada da karbon kaybına uğramış tabaka tamamen giderilecekse, dekarbürizasyon önemini kaybeder.

Dövme işlemi için ısıtılan malzemenin yüksek sıcaklıklarda yanması sonucu tane sınırları oksitlenerek yapı bozulur. Bu durum kırılganlığa yol açar.

Dövme işlemi için ısıtılan malzemenin yüksek sıcaklıkta uzun süre tutulması sonucunda malzemenin tane yapısında kaba taneler oluşur. Tane büyümesi oluşmuş bu yapıya dövme işlemi sonrası normalizasyon ısıl işlemi uygulanır.
 
Dövmeden Kaynaklanan Kusurlar 

Yanlış tasarım, küçük meme yan çapı, bölgesel aşırı soğuma ve kötü malzeme akışı (aşın sürtünmeli) gibi nedenlerden dolayı dövme parçalarda kusurlar oluşabilir. Şekil 2.19'da küçük meme yarıçapının neden olduğu katmer oluşumu gösterilmiştir. Bu şekilden de görülebileceği gibi, kalıpta kenar yuvarlatmasının gereğinden küçük olması nedeniyle malzeme gravür yüzeyini takip edemeyerek ayrılmakta ve kesiti tam olarak dolduramadan üst yüzeye ulaşmaktadır. Bu durumda, gravürün dolması için malzeme akışı ters yöne döner. Sonuçta gravür tam olarak dolsa da kusurlu bir parça üretilmiş olur. Bu kusur katmer olarak adlandırılır.
 
Tasarlanan hacimden daha büyük hammadde ile gerçekleştirilen dövme işlemi sonucu parçada iç çatlaklar oluşur. Bunun nedeni, hammadde fazla büyük olduğu takdirde gravür çapak oluşmaya başlamadan önce hemen tamamen dolar. Fazla malzeme yanlara doğru hareket etmeye zorlandığında, gravür derinliğindeki malzemenin hareket etmemesi nedeniyle oluşan kayma gerilmeleri çatlamaya yol açar. 

Parçanın oldukça kalın bir kesitinin komşu keskin ince olması nedeniyle malzeme akışı sırasında yeterince doldurulamaması halinde yüzeyde boşluk oluşur. Meydana gelen bu kusur ekstrüzyon kusuru olarak adlandırılmaktadır. Gravürün eksiksiz dolması için kesitler arasında yumuşak bir geçiş sağlanmalı ve yeterli kalınlıkta bir ön şekil seçilmelidir.
 
Döküm yapısına sahip küçük parçaların şahmerdan ile dövülmesi sırasında, plastik şekil değişimi yüzeyde kalıyorsa, iç kısımlardaki dendritik yapı kınlamayacak ve mukavemet açısından parça zayıf olacaktır. Bunu önlemek için, şahmerdan yerine presler kullanılmalıdır.

Genellikle soğuk yüzeye sahip parçaların çok fazla plastik şekil değiştirmesi sonucu yüzeyinde çatlaklar oluşur. 

Fırın atmosferinde aşırı kükürt konsantrasyonu çeliklerde ve nikel alaşımlarında sıcak yırtılmaya sebep olur. 

Çapak, ana parça kalınlığına oranla çok ince ise çapakta çatlak oluşur. Çapak kesme işlemi esnasında veya dövme işlemi sonrası ısıl işlem uygulamalarında bu çatlak parçaya uzayabilir. Çapak kalınlığnı arttırarak veya çapağı parçanın önemsiz kısmına rastlatarak bu tip kusurlar önlenebilir. 

Dairesel kesitli parçalar açık kalıpta yığıldığı zaman, çevresel çekme gerilmelerinden ötürü çatlaklar oluşabilir. Bunu önlemek için kalıpların tasarımı değiştirilir ve genellikle iç bükey kalıplar kullanılır. Kapalı kalıpla dövmede bu olay daha azdır. Bunun nedeni kalıbın yan yüzeylerinin çevresel çekme gerilmelerini önlemesidir.

Dövme işlemi esnasında taneler ve segregasyonlar, metalin akış yönünde uzayarak lifli bir görünüm verirler. Metal akışının aşın hızlı olması lifli yapının kırılması ile sonuçlanır. Bunlar kusur değildir, ancak anizotropik özelliklere neden olurlar. Bu yapı zayıf mekanik özelliklere yol açar. Değişik yönlerdeki özellikleri dengeli şekilde elde edebilmek için, plastik şekil değiştirme % 50-70 arasında tutulmaya çalışılmandır. 

Kalın kesitli parçaların hızlı soğutulması sonucunda iç kısımlarda çatlaklar oluşabilir. Çatlaklara, hem sıcaklık değişiminden ötürü oluşan kalıcı iç gerilmeler, hem de çelikteki hidrojen basıncı neden olabilir. Çelikteki ikinci faz partikülleri, gaz boşlukları, inklüzyonlar çatlak oluşumunu teşvik ederler.
 
Dövme parçalar, homojen bir şekilde soğumadıkları taktirde veya su verme sırasında çarpılabilirler. Çarpılma tolerans sınırları dışına çıkarsa parçanın doğrultulması gerekir.

Dövme sırasında gravür giderek büyür ve sonuçta iş parçası boyutları tolerans sınırları dışına çıkar. Belirli sayıda dövmeden sonra iş parçası veya kalıp boyutları kontrol edilmelidir.

Bir parça dövüldükten sonra kalıp yeterli şekilde temizlenmediği takdirde gravürde kalan yağlayıcı artıkları, tufal ve metal zerrecikleri iş parçası yüzeyinde bozulmalara neden olur. Her işlem arasında kalıbın basınçlı hava ile temizlenmesi gerekir. 

Kalıbın aşırı sıcaklık değişimlerinin etkisi altında olan kısımlarında yüzey çatlakları oluşabilir. Bu çatlaklar iş parçası yüzeyinde çizik veya benzer hasarlar oluştururlar. 

Kapalı kalıpla dövmede alt ve üst kalıplar birbirini iyi karşılamadıkları takdirde iş parçası bölüm yüzeyinde kaçıklık görülür. Bunun sonucu olarak kusurlu bir parça üretilmiş olacağı açıktır. 

Kalıp tasarımında yapılan hatalar veya işlem koşullarındaki aksaklıklar nedeniyle kalıplar yeterince dolmayabilir ve sonuçta parça eksik çıkar. İşlem koşullarındaki aksaklıklar, işlem sıcaklığının düşük olması, yağlamanın iyi yapılmaması, dövme kuvveti veya dövme sayısının yeterli olmaması olarak tanımlanır.
Bize Ulaşın T: +90 262 658 81 37-38
E: info@uslularhadde.com
A: Şekerpınar Mah. Marmara Geri Dönüşümcüler Koop. Göktürk Sk. No:51 Çayırova / Kocaeli


Bizi Takip Edin
Facebook Instagram Twitter
Bu site ankaplus Kurumsal Web Tasarım Paket sistemleri ile hazırlanmıştır.
Sizlere daha iyi hizmet sunulabilmesi için kişisel verileri koruma politikamız doğrultusunda çerezler kullanılmaktadır. Detaylı bilgi almak için Çerez Politikası metnini inceleyiniz.